TPR彈性體注塑工藝熟悉程度應該要TPR材質(zhì)制品注塑車間的老師傅更加熟悉，因為他們每天都會遇到不同的問題并加以解決。TPR彈性體生產(chǎn)廠家國豐橡塑的小編與眾多老師傅總結了以下幾點注塑成型工藝。

TPR材質(zhì)制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發(fā)現(xiàn)里面有空洞，或發(fā)現(xiàn)制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPR彈性體材料含水分過多。

盡量采用低溫注塑，在保證塑化質(zhì)量的前提下，盡量降低注塑成型溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質(zhì)量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產(chǎn)效率。

上拋物線溫度設置，螺桿中間區(qū)溫度蕞高，加料段稍低， 射嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（射嘴）。此溫度設置只是作為參考數(shù)據(jù)，具體的注塑溫度需根據(jù)TPR彈性體的具體物性適當調(diào)整。如發(fā)現(xiàn)制品內(nèi)容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調(diào)整。

保壓壓力盡可能小，一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發(fā)現(xiàn)脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

分段幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內(nèi)部氣體容易排出。如果制品內(nèi)部有氣體包?。▋?nèi)部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調(diào)整。

模具溫度應該設定高與注塑區(qū)的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致制品表面出現(xiàn)的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環(huán)周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應設計定在30到40之間。

冷卻時間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在模具內(nèi)將較快地凝固。如果從兩側進行冷卻，那么每0.100' 壁厚所需的冷卻時間通常將是大約10到15秒。包膠方式的制品將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是大約15到25秒。

以上我們從烘料，注塑溫度，壓力，模具溫度，冷卻時間多方面去分析了TPR彈性體注塑工藝。在實際操作過程中，還有很多注塑工藝參數(shù)需要我們?nèi)フ{(diào)整。注塑TPR材質(zhì)制品經(jīng)常會出現(xiàn)有氣泡，氣紋，水紋，缺膠，收縮，包膠粘不住，飛邊等現(xiàn)象，都是需要從原材料，注塑工藝，模具多方面去逐一排查改善。